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I tre pilastri della fabbrica del futuro

Digitalizzazione, sostenibilità e competenze: sono i trend che definiscono lo scenario industriale. Macchina e uomo devono andare di pari passo

di Marco Frojo

La fabbrica del futuro è già realtà, ma ha ancora moltissima strada da fare. Le imprese hanno già iniziato a scoprire i vantaggi della digitalizzazione in termini di produttività - e l’emergenza sanitaria ha sicuramente rappresentato un momento di forte accelerazione - ma sono solo agli inizi per quel che riguarda i progressi sul fronte della sostenibilità.

La digitalizzazione dei processi ha infatti un enorme impatto (positivo) sulla riduzione delle emissioni, degli sprechi e dell’utilizzo di risorse. Per rendersi conto della potenzialità di questo settore è sufficiente leggere i risultati di uno studio di Capgemini Research, secondo il quale potrebbe generare fino a 1.500 miliardi di dollari di valore in più per l’economia nei prossimi cinque anni.

L'italia tiene il passo della concorrenza

E l’Italia, una volta tanto, non sta a guardare. L’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano stima che il mercato tricolore della Smart Factory abbia visto triplicare il proprio valore nell’arco di quattro anni. Un balzo dettato anche dalla crescente consapevolezza da parte delle imprese su quanto le smart technology possano dare un grande contributo nel raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità. Da un’altra ricerca condotta dall’ateneo milanese emerge infatti come esse considerino le smart technology particolarmente efficaci nel monitoraggio e analisi dei consumi applicati alla gestione operativa e nella “tracciabilità applicata alla trasparenza della filiera e scambio di informazioni”.

Quanta importanza ha il tema della sostenibilità nella tua azienda?

Fonte: Ricerca 2021 dell’osservatorio Transizione Industria 4.0 del Politecnico di Milano – www.osservatori.net

Gli standard aperti, il pilastro mancante

Per consentire all’Industria di oggi e del futuro di dispiegare appieno le proprie potenzialità manca però ancora un tassello fondamentale: la definizione di standard aperti. È questa la convinzione di Schneider Electric, uno dei leader mondiali nel campo dell’automazione, che per primo sta portando sul mercato soluzioni aperte all’integrazione con prodotti di terzi. Per la multinazionale francese le macchine intelligenti devono infatti poter dialogare fra loro, anche se non sono dello stesso produttore. Perché solo unendo le forze si possono ottenere i risultati migliori. L’Industria 4.0 deve insomma imboccare la strada già intrapresa con successo dall’informatica, dove hardware e software possono essere - e spesso sono - prodotti da due aziende indipendenti.

E risponde esattamente al paradigma dell’approccio “condiviso” il fiore all’occhiello di Schneider Electric: EcoStruxure Automation Expert. Si tratta infatti di un sistema di automazione software centrico e neutrale rispetto ai vendor (vendor agnostic). Costruito secondo i principi dell’automazione universale, vuole essere un netto cambio di passo nella capacità di risolvere specifici problemi ed esigenze delle aziende, in tutto il ciclo di vita dell’operatività industriale.

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Industry 4.0 vuol dire sostenibilità

EcoStruxure Automation Expert è stata pensata per ridurre le inefficienze, che secondo una ricerca Idc portano allo spreco del 30% delle risorse, e ridimensionare significativamente le perdite di produttività dovute ai downtime, ovvero i tempi durante i quali i macchinari sono fermi per manutenzione o guasti. Produttività e sostenibilità procedono dunque assieme. Un concetto ben chiaro nella strategia di Schneider che, non a caso, ha implementato le soluzioni che sviluppa per prima nelle proprie fabbriche. Il riconoscimento dei risultati raggiunti è arrivato dal World Economic Forum che ha inserito cinque delle sue Smart Factory tra i siti “Lighthouse” della Quarta Rivoluzione Industriale: tre come siti “evoluti” e due come siti “in evoluzione”.

E quanto la sostenibilità sia importante per Schneider Electric lo si comprende anche dalle iniziative non “industriali” pensate appositamente per l’Italia. La sua Strategia di Sostenibilità 2021-2025, oltre agli impegni globali (Clima, Risorse, Fiducia, Pari Opportunità, Sviluppo delle Prossime Generazioni), prevede infatti tre programmi specifici per il nostro Paese: uno di Volontariato sociale dei propri dipendenti all’interno dell’orario di lavoro, uno di Volontariato ambientale e un terzo che prende il nome di Generazioni, dedicato alla formazione dei più giovani, anche in collaborazione con istituti tecnici superiori e Politecnici. Impegni che sono valsi a Schneider Electric il prestigioso riconoscimento da parte di Corporate Knights quale società più sostenibile al mondo.

Impegni a lungo termine

1
Ottenere l'
0%
dei ricavi da soluzioni green
2
Far risparmiare o evitare di produrre ai nostri clienti
0
megatonnellate di CO2
3
Ridurre del
0%
le emissioni di CO2 prodotte dall’operatività dei nostri
1000
principali fornitori
4
Aumentare al
0%
i materiali “green” nei prodotti
5
Il
0%
del nostro materiale di packaging primario e secondario è fatto senza plastiche monouso e di cartone riciclato

Fonte: Schneider Sustainability Impact

L’importanza del capitale umano

Nella visione di Schneider Electric, a fianco dei primi due pilastri della smart factory - digitalizzazione e sostenibilità - se ne aggiunge necessariamente un terzo: le persone. Perché la fabbrica intelligente ha bisogno del cosiddetto capitale umano, cioè di lavoratori altamente specializzati in grado di farle funzionare al meglio. Perché se da un lato è vero che il robot supporta, e in vari casi sostituisce, l’attività dell’operatore , questo non significa affatto che l’uomo non sia più necessario al processo produttivo. Anzi, è vero l’esatto contrario; solo che le competenze richieste sono molto diverse. Ed è proprio per questo motivo che la formazione riveste un ruolo strategico nello sviluppo della smart factory.

Nasce proprio da questa evidenza l’impegno di Schneider che nell’ultimo quinquennio ha formato oltre 10.000 studenti, a cui se ne aggiungeranno altri 4.000 entro il 2023. Verrà infatti data continuità ai progetti in corso, quali le Accademie Digitali Integrate dedicate a Efficienza Energetica e Industria 4.0 e i premi per i migliori talenti delle scuole. Inoltre, a partire dallo scorso gennaio sono stati siglati nuovi accordi di collaborazione con ITS Meccatronici ed Efficienza Energetica e con atenei di tutta Italia. Oltre ad essere partner Smact, il Competence Center del Triveneto, progetto a cui partecipano anche otto università venete, trentine e friulane, l’Istituto Nazionale di Fisica Nucleare e la Fondazione Bruno Kessler.

Le Pmi che hanno scelto Schneider

Sono numerose le Pmi italiane che hanno scelto le soluzioni di Smart Factory realizzate da Schneider Electric per affrontare le sfide poste dalla concorrenza internazionale. Fra queste spiccano i nomi di Omag e Gai: la prima è una realtà marchigiana che produce macchine e linee per il confezionamento primario in buste e stick; la seconda è piemontese ed è specializzata nella produzione di macchine imbottigliatrici. Entrambe hanno adottato le tecnologie della piattaforma EcoStruxure. Omag ha focalizzato la propria attenzione sulla sostenibilità, sottoponendo una delle sue macchine di punta a un processo di analisi per valutarne il profilo complessivo di sostenibilità. L’analisi ha evidenziato l’impatto ambientale di ogni singola fase del proctesso di produzione della macchina, consentendo così di aumentarne l’efficienza energetica e ridurre il consumo di materiali grezzi. Gai ha invece deciso di sfruttare le soluzioni dell’azienda per trasformare i dati in informazioni utili per gestire e monitorare le macchine. Una scelta che le ha aperto anche la strada della teleassistenza delle linee produttive dei suoi clienti, anche sui mercati esteri.

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Nuove generazioni e soluzioni futuristiche

Senza la spinta delle nuove generazioni probabilmente il tema della digitalizzazione non si sarebbe affermato tanto imperiosamente, ma sono proprio le nuove generazioni quelle che possono fare la differenza sul campo anche con nuovi modi di lavorare abilitati dalla tecnologia. Ne è un chiaro esempio la soluzione di realtà aumentata EcoStruxure Augmented Operator Advisor, che è stata implementata presso Bridgeport, produttore di valvole per aria e gas di Bolgare vicino a Bergamo, per gestire la manutenzione e l’ispezione delle cabine di media tensione del suo impianto.

Un altro esempio viene dall’azienda chimica Mastek che ha adottato soluzioni Schneider per automatizzare e migliorare la sicurezza dell’impianto produttivo della sede di Casarano in provincia di Lecce, interconnettendo i macchinari con i sistemi di distribuzione dell’energia per massimizzare l’efficienza produttiva ed energetica.

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